Baterias de lítio: novos riscos de incêndio no trabalho

Bateria de lítio segurança trabalho tornou-se uma pauta concreta para empresas que, até poucos anos atrás, sequer enxergavam uma bateria como parte relevante do gerenciamento de riscos. Hoje, células de íon-lítio estão em notebooks, ferramentas elétricas, rádios, equipamentos médicos, nobreaks, sistemas estacionários, empilhadeiras, bicicletas, motocicletas, patinetes e veículos elétricos corporativos. O ganho tecnológico é evidente: elevada densidade de energia, recarga eficiente e redução da dependência de combustíveis em diversas aplicações. O problema é que essa mesma concentração de energia exige controles específicos quando ocorre defeito interno, sobrecarga, aquecimento excessivo, dano mecânico, carregamento inadequado ou falha do sistema de gerenciamento. Em determinadas condições, uma célula pode entrar em fuga térmica, liberar gases e calor e desencadear propagação para células adjacentes, criando um evento que se comporta de forma diferente de muitos incêndios tradicionalmente previstos pelos procedimentos das empresas.

A AMBRAC apoia organizações na identificação desses novos cenários dentro do Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR), integrando segurança elétrica, proteção contra incêndios, armazenamento, recarga, manutenção, inspeção de equipamentos, procedimentos de emergência e capacitação dos trabalhadores. O objetivo não é tratar toda bateria como uma fonte iminente de incêndio, mas reconhecer que quantidade de energia, tipo de equipamento, local de recarga, condição física e possibilidade de propagação alteram significativamente o risco.

Resposta direta: por que baterias de íon-lítio precisam entrar na gestão de SST?

Porque a adoção dessas tecnologias pode introduzir perigos que não existiam anteriormente ou modificar cenários já previstos no PGR. A empresa pode substituir ferramentas com fio por equipamentos a bateria, criar uma área para carregamento de empilhadeiras, eletrificar parte da frota, instalar sistemas estacionários de armazenamento ou permitir que trabalhadores recarreguem bicicletas e patinetes dentro de uma garagem. Em todos esses casos, não basta registrar “bateria de lítio” como uma linha genérica do inventário. É necessário compreender o equipamento, energia armazenada, características do carregador, instalação elétrica, possibilidade de impacto, aquecimento, proximidade de materiais combustíveis, ocupação do ambiente e resposta disponível se houver falha.

O tema ganhou visibilidade em 2026. Levantamento divulgado pelo Corpo de Bombeiros Militar do Estado do Rio de Janeiro registrou crescimento das ocorrências envolvendo dispositivos eletrificados e baterias de íons de lítio entre 2024 e 2026, com 30 casos em 2024, 33 em 2025 e 18 somente no primeiro trimestre de 2026. O estudo também chamou atenção para ocorrências em ambientes internos, onde calor, fumaça e gases podem representar desafios adicionais à evacuação.

Em Brasília, o Corpo de Bombeiros Militar do Distrito Federal realizou em março de 2026 um workshop técnico específico sobre incêndios em veículos eletrificados, incluindo ensaios com baterias de lítio-ferro-fosfato. A mobilização das corporações demonstra que esse cenário deixou de ser apenas hipótese tecnológica e passou a integrar o planejamento contemporâneo de prevenção e resposta.

Por Lucas Esteves, Especialista em Medicina e Segurança do Trabalho e Sócio da AMBRAC.

Fuga térmica é o cenário que diferencia o risco

Uma bateria de íon-lítio é formada por células eletroquímicas organizadas em diferentes configurações e, em equipamentos maiores, normalmente associadas a sistemas eletrônicos de monitoramento e gerenciamento. Durante funcionamento normal, o calor gerado é controlado dentro das condições previstas de projeto. Entretanto, determinadas falhas podem desencadear reações internas exotérmicas capazes de produzir calor mais rapidamente do que o conjunto consegue dissipá-lo.

Quando esse processo se autoalimenta, ocorre a chamada fuga térmica. A temperatura aumenta, componentes internos podem se decompor, gases podem ser liberados, a pressão da célula pode crescer e pode ocorrer ignição. Em packs contendo muitas células próximas, o calor de uma unidade também pode afetar as células vizinhas, produzindo propagação interna.

Essa característica modifica a estratégia preventiva porque interromper a fonte externa de energia nem sempre encerra imediatamente o processo já iniciado dentro de uma célula. A empresa precisa, portanto, trabalhar para evitar que a bateria alcance essa condição e preparar resposta compatível com os equipamentos existentes.

“O erro é olhar para a bateria apenas como fonte de energia elétrica. Quando ocorre falha severa, ela também pode se transformar em fonte de calor, gases e propagação interna. Por isso, recarga, inspeção, armazenamento e emergência precisam fazer parte do mesmo sistema preventivo.”

Lucas Esteves, AMBRAC

Nem toda bateria de íon-lítio possui o mesmo comportamento

“Bateria de lítio” é uma expressão ampla. Existem diferentes químicas, formatos de célula, capacidades, sistemas de gerenciamento e aplicações. Uma bateria de notebook possui perfil diferente de um pack de bicicleta elétrica, que por sua vez não deve ser tratado como equivalente a uma bateria automotiva de centenas de quilogramas ou a um sistema estacionário de armazenamento de energia.

Químicas como lítio-ferro-fosfato (LFP), níquel-manganês-cobalto (NMC) e outras apresentam características diferentes de densidade energética e estabilidade térmica. Entretanto, classificar determinada química como mais estável não autoriza ignorar falhas de instalação, danos mecânicos, carregadores inadequados ou condições de uso fora das especificações.

O PGR precisa avaliar a aplicação real. Capacidade energética, quantidade de unidades concentradas, localização, taxa de carga, sistema de proteção, temperatura ambiente, exposição a impactos e facilidade de evacuação podem importar tanto quanto a química da célula.

Dano mecânico pode permanecer escondido até a próxima recarga

Uma ferramenta que cai de altura, um pack atingido por empilhadeira, uma bicicleta elétrica envolvida em colisão ou uma bateria comprimida durante transporte pode aparentemente continuar funcionando. Isso não significa que sua integridade interna permaneça inalterada.

Danos em separadores, conexões, invólucros ou células podem aumentar a possibilidade de curto-circuito interno e aquecimento posterior. Dependendo da falha, os sinais podem aparecer imediatamente ou somente durante utilização e recarga.

Por isso, equipamentos envolvidos em impacto relevante precisam passar por procedimento definido pela empresa e pelo fabricante antes de retornarem ao serviço. “Ligou normalmente” não deveria ser o único critério de liberação.

Inchaço, calor anormal, odor e ruídos não são defeitos cosméticos

Baterias com deformação, expansão do invólucro, aquecimento fora do comportamento normal, odor incomum, vazamento, ruídos como estalos ou chiados, descoloração ou fumaça precisam ser tratadas como condição anormal.

O trabalhador deve conhecer esses sinais e saber qual procedimento adotar. Dependendo da situação, tentar remover, abrir, perfurar ou transportar manualmente uma bateria já superaquecida pode ampliar a exposição.

A orientação preventiva deve ser simples: interromper o uso ou carregamento quando isso puder ser feito com segurança, afastar pessoas da condição de risco, acionar o procedimento interno e não improvisar reparo. Baterias quentes, fumegantes ou em processo ativo de falha exigem resposta de emergência, e não tentativa de inspeção informal.

Carregador incompatível pode alterar toda a margem de segurança

O carregamento é uma fase crítica porque energia está sendo introduzida no sistema. Equipamentos certificados e projetados adequadamente possuem controles eletrônicos para limitar tensão, corrente e temperatura, porém esse sistema pode ser comprometido quando são utilizados carregadores incompatíveis, adaptadores improvisados, fontes de qualidade desconhecida ou equipamentos fisicamente danificados.

Em ambientes empresariais, o problema aumenta quando vários trabalhadores utilizam tomadas diferentes sem qualquer padronização. Bicicletas e patinetes podem ser carregados sob mesas, em depósitos, garagens ou corredores utilizando extensões e adaptadores sem avaliação da instalação.

A política interna precisa definir quais equipamentos podem ser carregados, quais carregadores são aceitos, onde a recarga pode ocorrer e o que fazer quando produto ou fonte apresentam sinais de dano.

A tomada também faz parte do risco

Nem todo incidente associado à recarga começa dentro da bateria. Conexões frouxas, tomadas deterioradas, extensões subdimensionadas, sobrecarga de circuitos, adaptadores e aquecimento em conexões elétricas também podem iniciar incêndios.

Por isso, eletrificação de uma frota ou criação de área com diversos carregadores não deve ser tratada apenas como compra de novos equipamentos. A instalação elétrica precisa ser dimensionada para a carga prevista, possuir dispositivos de proteção adequados e ser mantida dentro das condições estabelecidas pelas normas aplicáveis.

A NR-10 permanece uma referência fundamental para os riscos decorrentes da eletricidade. Em 2026, é importante observar que a Portaria MTE nº 737, publicada em maio, aprovou uma nova redação da NR-10, porém sua vigência geral começa em 1º de junho de 2027. Até 31 de maio de 2027 permanece vigente a redação atualmente indicada pelo Ministério do Trabalho e Emprego.

Recarga não deveria acontecer em qualquer local disponível

A localização da recarga modifica a consequência potencial de uma falha. Uma bicicleta elétrica carregando junto à única rota de saída de um ambiente cria situação diferente daquela de um equipamento carregado em área adequadamente planejada. Da mesma forma, uma bateria próxima a papelão, solventes, tecidos, resíduos ou outros materiais combustíveis pode favorecer propagação.

O CBMERJ destacou em seu levantamento de 2026 a relevância das ocorrências em ambientes internos, onde existe possibilidade de concentração de calor e gases. Essa informação reforça a necessidade de analisar não apenas a bateria, mas o ambiente no qual ela permanece durante horas conectada ao carregador.

Áreas de recarga devem ser avaliadas em relação à instalação elétrica, ocupação, materiais próximos, ventilação, detecção, acesso, rotas de fuga e recursos de resposta existentes. A solução adequada varia conforme quantidade, tamanho e tipo dos equipamentos.

NR-23 exige integração com a legislação de incêndio do estado

A NR-23 estabelece que os empregadores adotem medidas de prevenção contra incêndios de acordo com a legislação estadual e as normas técnicas aplicáveis. Também determina que trabalhadores recebam informações sobre utilização dos equipamentos de combate, procedimentos de evacuação e dispositivos de alarme existentes.

Isso é particularmente importante porque não existe uma única configuração nacional de estacionamento, garagem, estação de recarga ou sala de baterias que possa ser aplicada indistintamente a todas as empresas. Os requisitos de segurança contra incêndio precisam ser confrontados com as regras do Corpo de Bombeiros competente e com as normas técnicas correspondentes.

Em 2026, diferentes Corpos de Bombeiros passaram a aprofundar normas, pesquisas e consultas relacionadas à recarga de equipamentos e veículos eletrificados, justamente porque o crescimento dessa tecnologia exige atualização dos cenários de prevenção.

NR-20 não deve ser aplicada automaticamente só porque existe uma bateria

É comum surgir a afirmação de que toda bateria de íon-lítio estaria automaticamente sujeita à NR-20 porque seu eletrólito pode possuir componentes inflamáveis. Essa generalização é tecnicamente inadequada.

A NR-20 possui campo de aplicação específico para atividades envolvendo inflamáveis e líquidos combustíveis, considerando extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação nas condições descritas pela norma. A presença de um produto acabado contendo bateria não significa automaticamente que toda a instalação seja enquadrada na NR-20.

A aplicabilidade deve ser analisada conforme as substâncias, quantidades, processos e características reais da instalação. Em operações industriais que fabriquem baterias, manipulem eletrólitos ou mantenham substâncias enquadráveis em volumes e condições relevantes, a análise pode ser diferente daquela de um escritório com notebooks.

Baterias novas e baterias danificadas não deveriam seguir o mesmo fluxo

Uma unidade nova, íntegra e armazenada conforme especificação do fabricante possui condição diferente de uma bateria retirada de equipamento após impacto, superaquecimento ou deformação.

Empresas que utilizam grande quantidade de ferramentas elétricas, equipamentos de mobilidade ou packs substituíveis precisam estabelecer uma “quarentena” operacional para unidades suspeitas. Isso significa separar fisicamente a bateria, identificar seu status, impedir reutilização inadvertida e encaminhá-la para avaliação ou destinação apropriada segundo requisitos aplicáveis.

Misturar uma bateria danificada à caixa de peças novas cria possibilidade de retorno acidental ao serviço e concentra uma condição de maior risco junto de materiais íntegros.

Bateria descartada ainda armazena energia

O fato de um equipamento ter sido retirado de serviço não significa que sua bateria esteja eletricamente inerte. Células parcialmente carregadas continuam armazenando energia e podem sofrer curto, aquecimento ou dano durante armazenamento e transporte.

Descarte precisa considerar logística reversa, procedimentos do fabricante, requisitos ambientais e regras aplicáveis ao transporte e destinação. É inadequado perfurar, desmontar ou improvisar métodos de descarga sem procedimento tecnicamente definido.

Também não se deve misturar indiscriminadamente baterias com resíduos comuns, principalmente quando terminais podem entrar em contato entre si ou com objetos metálicos.

Ferramentas elétricas também merecem atenção

A discussão sobre baterias costuma se concentrar em automóveis, mas muitas empresas possuem dezenas ou centenas de packs menores em furadeiras, parafusadeiras, equipamentos de jardinagem, instrumentos de medição, lanternas e ferramentas utilizadas em manutenção.

O risco unitário pode ser menor do que o de uma bateria automotiva, porém a concentração de vários packs carregando simultaneamente em oficina ou almoxarifado cria outro cenário. Carregadores podem permanecer ligados continuamente, baterias danificadas podem retornar da obra e unidades de diferentes procedências podem ser armazenadas juntas.

A gestão precisa definir inspeção, local de recarga, critérios para retirada de serviço e controle de carregadores compatíveis.

Empilhadeiras elétricas mudaram o perfil de risco de muitas operações

A substituição de equipamentos movidos a combustíveis ou baterias tradicionais por versões de íon-lítio modifica aspectos de manutenção e recarga. Esses equipamentos podem permitir carregamentos intermediários e reduzir determinados riscos existentes em tecnologias anteriores, mas introduzem sistemas eletrônicos e packs de alta energia que precisam ser compreendidos.

A empresa deve seguir os requisitos do fabricante, avaliar local de carga, proteção contra impactos, instalação elétrica e procedimentos para avarias. Colisões de empilhadeiras são particularmente relevantes porque o próprio equipamento que carrega a bateria circula em ambiente sujeito a impactos.

A inspeção após acidentes ou colisões importantes deve incluir a possibilidade de dano ao sistema de energia, mesmo quando o veículo continue aparentemente funcional.

Veículos elétricos exigem planejamento além da instalação do carregador

A eletrificação de frota corporativa não termina com a compra do veículo e do eletroposto. A empresa precisa definir acesso, estacionamento, manutenção, desenergização, resposta a colisões, procedimento para veículo danificado, localização dos carregadores e acionamento do Corpo de Bombeiros.

O Inmetro já analisou tecnicamente riscos e requisitos relacionados às baterias utilizadas em veículos elétricos leves, destacando que essas baterias incorporam múltiplas camadas de proteção e que existem normas técnicas específicas de desempenho e ensaio.

Essas proteções diminuem o risco, mas não eliminam a necessidade de gerenciamento. Sistemas de segurança trabalham dentro de condições previstas; impactos severos, modificações, acessórios não homologados ou manutenção inadequada podem alterar esse cenário.

Sistemas estacionários aumentam a concentração de energia em um único local

Empresas também começam a utilizar bancos de baterias para continuidade de energia, telecomunicações, energia solar e sistemas de armazenamento. Diferentemente de um notebook isolado, essas instalações podem concentrar grande quantidade de energia em salas, racks ou contêineres.

Nesses casos, projeto, separação, ventilação, detecção, proteção elétrica, sistemas de gerenciamento e resposta a emergência precisam ser analisados como conjunto. A simples experiência da equipe com pequenos UPS não deve ser extrapolada automaticamente para sistemas de maior capacidade.

Em 2026, a Anatel aprovou requisitos técnicos de avaliação da conformidade para acumuladores secundários de lítio utilizados em aplicações estacionárias de telecomunicações, sinalizando também a crescente necessidade regulatória em torno desse tipo de tecnologia. A aplicação obrigatória desses requisitos foi posteriormente postergada para outubro de 2027, portanto não deve ser apresentada como obrigação já vigente em setembro de 2026.

Obrigação legal e recomendação preventiva: qual é a diferença?

A obrigação legal decorre das normas aplicáveis às condições reais da empresa. O PGR da NR-1 precisa contemplar perigos e riscos ocupacionais decorrentes dos processos existentes. A NR-10 se aplica às instalações e serviços em eletricidade dentro do seu campo de abrangência. A NR-23 exige prevenção contra incêndios em conformidade com legislação estadual e normas técnicas aplicáveis. Outras normas podem incidir conforme máquinas, produtos, instalações e atividades envolvidas.

Não existe, entretanto, uma regra geral dizendo que toda empresa que possui um notebook com bateria de íon-lítio precisa criar uma “sala de baterias” ou aplicar automaticamente a NR-20. A medida preventiva precisa ser proporcional ao cenário real.

Como boas práticas, empresas com utilização significativa podem estabelecer inventário de baterias, áreas de recarga definidas, critérios para equipamentos danificados, proibição de carregadores improvisados, inspeção pós-impacto, procedimentos de segregação e treinamento sobre sinais de falha.

Tabela prática: onde o risco de bateria de íon-lítio pode aparecer

Os 7 erros que podem transformar a bateria em um risco de incêndio

1. Permitir carregamento em qualquer tomada disponível

A facilidade de conectar um carregador à rede elétrica cria a falsa impressão de que qualquer ponto é adequado. Em empresas com bicicletas elétricas, ferramentas e outros dispositivos, é comum surgirem carregamentos improvisados em extensões, filtros de linha e tomadas compartilhadas. A prevenção exige conhecer potência, corrente, compatibilidade do carregador e capacidade do circuito. Quando vários equipamentos são introduzidos, a instalação precisa ser reavaliada em vez de apenas multiplicar adaptadores.

2. Carregar equipamentos em corredores, escadas ou rotas de saída

A área pode parecer conveniente porque existe tomada próxima, mas qualquer condição capaz de produzir calor, fumaça ou obstrução não deve ser planejada de maneira a comprometer evacuação. A NR-23 protege a disponibilidade das saídas e exige medidas adequadas de prevenção. A escolha do ponto de recarga precisa considerar o que aconteceria se justamente aquele equipamento entrasse em falha durante uma emergência.

3. Continuar usando bateria depois de queda, colisão ou deformação

A ausência de fogo imediatamente após o impacto não comprova integridade interna. Uma célula pode ter sido mecanicamente afetada e apresentar problema posteriormente, inclusive durante nova recarga. Equipamentos envolvidos em danos relevantes precisam passar por critério de inspeção e liberação definido, principalmente quando utilizam packs maiores.

4. Misturar baterias suspeitas ao estoque normal

Uma unidade retirada de serviço por inchaço, aquecimento ou dano não deve ser deixada em bancada ao lado de baterias carregadas aguardando uso. A empresa precisa possuir fluxo claro para identificação, segregação e destinação. Caso contrário, o produto pode voltar acidentalmente à operação ou criar um foco de maior risco junto de outras unidades.

5. Comprar carregadores e baterias somente pelo menor preço

A compatibilidade entre bateria, carregador e sistema eletrônico faz parte do controle de segurança. Equipamentos de procedência duvidosa, modificações, reparos improvisados ou fontes não especificadas pelo fabricante podem eliminar camadas de proteção previstas pelo projeto. Compras, Manutenção e SST precisam compartilhar critérios quando o componente possui impacto direto na segurança.

6. Elaborar plano de incêndio pensando apenas em combustíveis tradicionais

Empresas podem possuir brigada treinada e plano de abandono formal, mas nunca terem analisado onde estão seus veículos elétricos, packs de ferramenta ou bancos estacionários. A emergência precisa considerar os cenários efetivamente existentes. Trabalhadores devem saber reconhecer sinais de falha, acionar o alarme, evacuar e comunicar aos bombeiros que existe equipamento com bateria de íon-lítio envolvido.

7. Instalar grande quantidade de baterias sem atualizar o PGR

A eletrificação pode acontecer gradualmente: primeiro chegam notebooks, depois ferramentas, empilhadeiras, bicicletas corporativas, frota de veículos e sistema estacionário. Se cada aquisição é tratada isoladamente, a empresa pode concentrar energia e carregadores sem perceber que seu cenário mudou significativamente. Gestão de mudança precisa revisar riscos sempre que a tecnologia modifica as condições de trabalho.

A resposta de emergência precisa evitar improvisos

Incêndios envolvendo baterias de íon-lítio possuem características técnicas que dependem do equipamento, química, tamanho do pack, localização e estágio da falha. Não é prudente criar uma orientação universal simplificada do tipo “sempre use determinado agente” sem analisar o cenário e as regras locais.

O procedimento empresarial deve priorizar identificação precoce, acionamento dos sistemas de emergência, retirada segura das pessoas, comunicação ao Corpo de Bombeiros e utilização dos recursos de combate somente por trabalhadores treinados e quando as condições permitirem.

Tentar desmontar, perfurar, abrir ou transportar uma bateria em processo de aquecimento pode aumentar a exposição. O objetivo do trabalhador comum não deve ser realizar diagnóstico técnico durante a emergência.

Reignição precisa ser considerada em ocorrências severas

Em eventos envolvendo packs de maior porte, células aparentemente não envolvidas podem ter sido submetidas a calor ou danos suficientes para desenvolver falha posteriormente. Isso explica por que ocorrências com veículos e grandes conjuntos de baterias podem exigir monitoramento após o controle inicial.

Para empresas com frota elétrica, oficina ou estacionamento, o procedimento pós-incidente precisa definir quem decide se o equipamento pode ser movimentado, onde será mantido e quais orientações do fabricante, bombeiros, seguradora ou assistência técnica devem ser observadas.

Liberar imediatamente um veículo severamente danificado para garagem fechada, por exemplo, merece avaliação específica.

O sistema de gerenciamento da bateria é uma barreira, não garantia absoluta

Batteries maiores normalmente possuem Battery Management System (BMS), responsável por monitorar variáveis como tensão, corrente e temperatura, equilibrar células e impedir determinadas condições inadequadas de carga e descarga.

Esse sistema representa uma camada importante de proteção, mas possui limites. Sensores podem falhar, conexões podem ser danificadas, componentes podem sofrer impacto e alterações não autorizadas podem comprometer a arquitetura original.

A existência do BMS reduz riscos dentro da lógica de projeto, mas não substitui instalação adequada, manutenção, inspeção e uso conforme especificação.

Manutenção improvisada pode criar riscos invisíveis

Abrir um pack de alta energia exige conhecimentos, ferramentas e procedimentos específicos. Mesmo quando o equipamento está “desligado”, pode continuar existindo energia armazenada e tensão perigosa.

Empresas precisam delimitar claramente quais intervenções podem ser realizadas internamente e quais devem ser encaminhadas a assistência tecnicamente capacitada. Técnicos habituados a sistemas elétricos convencionais não devem presumir automaticamente que possuem qualificação para desmontar qualquer bateria de tração.

Além do choque elétrico, uma intervenção inadequada pode perfurar células, provocar curto, eliminar isolamento ou comprometer o sistema de gerenciamento.

O PGR precisa diferenciar uso normal, falha e emergência

A análise de risco não deve estudar somente a condição ideal em que equipamento íntegro carrega e funciona conforme projeto. Cenários previsíveis de desvio também precisam ser considerados: bateria cai, carregador aquece, água atinge o equipamento, veículo colide, bateria apresenta inchaço, sistema sinaliza falha ou energia é interrompida durante carregamento.

Essa abordagem torna o inventário mais útil porque conecta perigo à capacidade real de resposta. Se a empresa sabe o que fazer apenas enquanto tudo funciona normalmente, ainda existe uma lacuna preventiva.

Quais documentos precisam conversar com a gestão das baterias?

Dependendo da aplicação, a empresa pode precisar integrar inventário de riscos, plano de ação do PGR, projeto elétrico, inspeções, procedimentos de carregamento, manual do fabricante, plano de emergência, documentação de proteção contra incêndio, registros de manutenção, treinamentos e procedimentos de descarte.

Frotas elétricas também podem exigir integração entre SST, Engenharia, Facilities, Manutenção, responsáveis pela garagem, seguradora e fornecedores. Sistemas estacionários normalmente ampliam ainda mais a necessidade de projeto e documentação técnica.

O pior cenário é cada área controlar apenas uma parte: TI compra equipamentos, Facilities fornece tomadas, Compras adquire carregadores, Manutenção substitui baterias e SST desconhece onde a energia está concentrada.

O que não deve ser feito?

A empresa não deve perfurar, abrir ou tentar reparar baterias danificadas sem processo tecnicamente definido; utilizar carregadores incompatíveis; manter unidades inchadas ou aquecidas em operação; armazenar baterias suspeitas junto de estoque normal; recarregar indiscriminadamente em extensões ou rotas de fuga; ou assumir que todo risco desapareceu porque o equipamento possui BMS.

Também é inadequado declarar que qualquer bateria automaticamente enquadra a empresa na NR-20 ou, no extremo oposto, imaginar que nenhuma norma de SST se aplica porque a tecnologia é considerada “limpa”.

O gerenciamento precisa analisar a atividade real, a energia envolvida e as normas efetivamente relacionadas ao processo.

Checklist estratégico para baterias de íon-lítio no trabalho

Perguntas que a empresa precisa responder

• A organização sabe onde estão todas as baterias de maior capacidade utilizadas ou carregadas?
• Existem locais definidos e avaliados para recarga?
• A instalação elétrica suporta a quantidade de carregadores utilizados simultaneamente?
• Trabalhadores sabem reconhecer inchaço, aquecimento, odor, deformação e outros sinais de falha?
• Existe procedimento para retirar de serviço baterias submetidas a impacto ou colisão?
• Baterias danificadas são identificadas e segregadas do estoque normal?
• Carregadores e baterias utilizados são compatíveis com os equipamentos?
• O plano de emergência considera veículos, equipamentos ou sistemas com baterias de íon-lítio?
• Rotas de fuga permanecem livres de áreas improvisadas de carregamento?
• Mudanças na frota ou instalação de sistemas estacionários provocam revisão do PGR e da proteção contra incêndio?

Estudos de Caso AMBRAC

Os exemplos abaixo mostram como o risco costuma surgir menos da simples existência da bateria e mais da forma como a tecnologia é incorporada à rotina sem revisão equivalente dos controles.

Leia também: postagens recomendadas

• Nova NR-10 de 2026: o que as empresas precisam preparar antes de 2027;
• Energia solar e eólica: riscos ocupacionais da nova economia verde;
• FDS substituiu a FISPQ: o que muda na segurança química;
• Mapa de risco ainda é obrigatório? O que mudou com PGR e CIPA;
• EPI com CA: erros que comprometem PGR e documentação;
• Inteligência artificial no trabalho: quando automação vira risco ocupacional;
• Calor no trabalho: quando o PGR precisa mudar.

FAQ – baterias de íon-lítio, incêndio e Segurança do Trabalho

A eletrificação modifica diferentes setores simultaneamente e exige cuidado para não transformar recomendações específicas de determinados equipamentos em regras universais. O gerenciamento deve sempre partir da aplicação concreta.

Bateria de íon-lítio precisa entrar no PGR?

Quando utilização, carregamento, armazenamento, manutenção ou descarte introduzem perigos relevantes, esses cenários precisam ser identificados no GRO e incorporados ao PGR de maneira compatível com a atividade.

O que é fuga térmica?

É um processo de aquecimento autoacelerado no qual reações internas da célula passam a gerar calor mais rapidamente do que o sistema consegue dissipá-lo. Dependendo da situação, podem ocorrer liberação de gases, incêndio e propagação para outras células.

Bateria inchada pode continuar sendo utilizada?

Não deve ser tratada como unidade em condição normal. Inchaço, aquecimento anormal, odor, deformação, vazamento, ruídos ou fumaça são sinais que exigem retirada de uso e aplicação do procedimento definido pela organização e pelo fabricante.

A empresa pode carregar bicicletas e patinetes dentro do escritório?

A empresa precisa avaliar instalação elétrica, local de carregamento, combustíveis próximos, ocupação, rotas de fuga e requisitos contra incêndio. Autorizar recarga indiscriminada em qualquer tomada não representa boa gestão preventiva.

A NR-10 se aplica à recarga de baterias?

Deve ser considerada sempre que instalações ou serviços em eletricidade estiverem abrangidos pelo campo de aplicação da norma. Em setembro de 2026, a redação atual permanece vigente até 31 de maio de 2027; a nova NR-10 aprovada pela Portaria MTE nº 737/2026 entra em vigor em 1º de junho de 2027.

A NR-20 se aplica automaticamente a toda bateria de lítio?

Não. A NR-20 possui campo de aplicação específico para inflamáveis e líquidos combustíveis. O enquadramento precisa ser analisado conforme substâncias, processos e condições reais, e não presumido apenas porque existe uma bateria de íon-lítio no equipamento.

A NR-23 é importante nesse cenário?

Sim. A NR-23 exige prevenção contra incêndios em conformidade com legislação estadual e normas técnicas aplicáveis e determina informações aos trabalhadores sobre combate inicial, evacuação e alarmes.

Todas as baterias de íon-lítio apresentam o mesmo risco?

Não. Química, capacidade, geometria, estado de carga, construção do pack, BMS, aplicação, histórico de danos e ambiente influenciam o comportamento do equipamento.

Baterias danificadas podem ficar junto das novas?

Não é adequado tratá-las como estoque comum. Deve existir procedimento específico de identificação, segregação, avaliação e destinação para impedir reutilização inadvertida e reduzir a exposição de outras unidades.

Qual é o primeiro passo para uma empresa que nunca avaliou esse risco?

Faça um inventário de onde existem baterias e como elas são utilizadas. Identifique ferramentas, equipamentos móveis, veículos, nobreaks, sistemas estacionários e locais de recarga. Em seguida, priorize equipamentos de maior energia e condições com impacto, dano, aquecimento ou concentração de várias unidades.

Conclusão

Baterias de íon-lítio não devem ser tratadas como tecnologia perigosa por definição. Elas viabilizam eletrificação de veículos, equipamentos portáteis mais eficientes, armazenamento de energia e inúmeras inovações que podem inclusive eliminar outros riscos ocupacionais. O que mudou é a necessidade de compreender um novo perfil de energia dentro das empresas.

A fuga térmica é o elemento técnico central porque demonstra que determinadas falhas podem evoluir internamente e produzir calor, gases e propagação entre células. Essa possibilidade exige atenção principalmente durante recarga, depois de impactos, diante de deformações e em locais que concentram grandes quantidades de energia.

O crescimento das ocorrências analisadas pelo CBMERJ e os estudos realizados pelo CBMDF em 2026 mostram que os serviços de emergência também estão adaptando conhecimento e procedimentos a essa transformação.

Para as empresas, a primeira providência não é comprar equipamento especial indiscriminadamente, mas compreender o próprio cenário. Quantas baterias existem? Onde carregam? Quais são de maior capacidade? O que acontece quando uma sofre impacto? Como uma unidade danificada é segregada? A instalação elétrica foi dimensionada? Uma área de recarga interfere na rota de saída? A brigada sabe que existem veículos elétricos na garagem?

O PGR organiza essas respostas. A NR-10 entra quando existem riscos relacionados às instalações e serviços elétricos; a NR-23 conecta a empresa às exigências de proteção contra incêndios; e outras normas podem incidir conforme o processo específico. A NR-20, por sua vez, não deve ser automaticamente atribuída a toda bateria sem análise de seu campo de aplicação.

A prevenção madura reconhece também que uma bateria aparentemente pequena pode se tornar importante quando dezenas de unidades são carregadas juntas. Da mesma maneira, uma frota elétrica pode crescer gradualmente até transformar significativamente a carga elétrica e o cenário de emergência da garagem.

A pergunta estratégica é simples: a tecnologia mudou e o gerenciamento de riscos mudou junto?

A AMBRAC apoia empresas nessa revisão, conectando PGR, segurança elétrica, prevenção de incêndio, manutenção, treinamento e gestão de emergências para que a eletrificação avance com controles compatíveis com os novos riscos.

Como a AMBRAC pode apoiar sua empresa

A AMBRAC apoia organizações que estão ampliando o uso de equipamentos e veículos elétricos e precisam revisar como essas tecnologias impactam Segurança e Saúde no Trabalho.

PGR, segurança elétrica e áreas de recarga

• Levantamento dos equipamentos e baterias utilizados na organização;
• Identificação dos cenários de recarga, armazenamento e manutenção;
• Revisão dos riscos associados a equipamentos danificados;
• Integração das mudanças ao inventário de riscos e plano de ação;
• Análise preventiva dos locais de recarga e circulação;
• Integração com responsáveis pela instalação elétrica e manutenção.

Prevenção de incêndios e preparação para emergências

• Revisão dos cenários envolvendo baterias dentro do plano de emergência;
• Orientação para reconhecimento dos sinais de falha;
• Revisão dos procedimentos após impactos e colisões;
• Estruturação do fluxo para segregação de baterias suspeitas;
• Integração entre SST, Facilities, Manutenção e brigada;
• Apoio na atualização de treinamentos diante da eletrificação da operação.

Fontes oficiais consultadas

• Ministério do Trabalho e Emprego — NR-10 e nova redação aprovada pela Portaria MTE nº 737/2026;
• Ministério do Trabalho e Emprego — Norma Regulamentadora nº 23, Proteção Contra Incêndios;
• Ministério do Trabalho e Emprego — Norma Regulamentadora nº 20 e seu campo de aplicação;
• Corpo de Bombeiros Militar do Distrito Federal — workshop de 2026 sobre incêndios em veículos eletrificados;
• Corpo de Bombeiros Militar do Distrito Federal — estudo técnico sobre combate a incêndios em veículos eletrificados com baterias de íons de lítio;
• Corpo de Bombeiros Militar do Estado do Rio de Janeiro — levantamento de ocorrências com dispositivos eletrificados e baterias entre 2024 e 2026;
• Inmetro — Análise de Impacto Regulatório sobre baterias para veículos elétricos leves;
• Anatel — Ato nº 5.314/2026 sobre acumuladores secundários de lítio para aplicações estacionárias.